Cina Zhenglan Cable Technology Co., Ltd Notizie aziendali

  Nelle applicazioni pratiche, la progettazione di conduttori di rame compresso deve considerare molti fattori, tra cui il coefficiente di compressione, la struttura del filamento, la resistività del materiale, ecc.   Ad esempio, per un conduttore di rame compresso di 95 mm2, la sua resistenza chilometrica non deve superare 0,193Ω/km.che deve essere ottenuto attraverso una struttura di stratificazione ragionevole e un solo diametro di filo.   Il processo di compressione aumenterà la resistività del conduttore, quindi è necessario introdurre i corrispondenti fattori di correzione durante la progettazione,come il coefficiente di compressione K3 e il coefficiente di stranding K2, per garantire che il valore finale della resistenza soddisfi i requisiti standard.     La relazione tra la superficie della sezione trasversale e la resistenza di corrente continua dei conduttori di rame compressi può essere riassunta dai seguenti punti: 1Relazione inversa: l'area della sezione trasversale A è inversamente proporzionale alla resistenza di CC R, cioè, maggiore è l'area della sezione trasversale, minore è la resistenza di CC. 2Effetto di compressione: il processo di compressione indurrà il conduttore a indurire, aumentando così la resistività, che deve essere regolata attraverso il fattore di correzione. 3. Requisiti di progettazione: secondo le norme nazionali (come GB/T3956), il valore della resistenza a corrente continua del conduttore è l'indicatore chiave per misurare la sua qualifica,e la sezione trasversale è solo la base per la progettazione e il calcolo. 4- adeguamento nell'applicazione pratica: nel processo di produzione, al fine di ridurre i costi, l'area della sezione trasversale può essere ridotta al valore minimo per soddisfare i requisiti di resistenza a corrente continua,ma questa pratica può influenzare le prestazioni generali del cavo.   Pertanto, nella progettazione e nella fabbricazione di conduttori di rame compressi, è necessario considerare in modo completo fattori quali la superficie della sezione trasversale, il coefficiente di compressione,e resistenza del materiale per garantire che la resistenza CC del conduttore soddisfi i requisiti standard e i requisiti di prestazione nelle applicazioni pratiche.   Il metodo specifico di calcolo del coefficiente di compressione K3 e del coefficiente di torsione K2 del conduttore di rame compresso è il seguente: Coefficiente di compressione K3: Il coefficiente di compressione K3 si riferisce al rapporto tra la superficie della sezione trasversale effettiva del conduttore dopo la compressione e la superficie della sezione trasversale teorica quando non è compressa.Secondo le prove, il valore del coefficiente di compressione è di solito 0.90, che sono dati empirici basati sull'esperienza di produzione e sulle prove di processo.   Coefficiente di torsione K2: Il coefficiente di torsione K2 si riferisce al rapporto tra la lunghezza effettiva di un singolo filo e la lunghezza del passo del filo torto all'interno di un passo di torsione. Altri parametri correlati 1. diametro del filo singolo: per i conduttori a filo con un diametro del filo singolo superiore a 0,6 mm, K2 è 1.02per i conduttori a filo con un diametro di filo singolo non superiore a 0,6 mm, K2 è uguale a 1.04. 2. Coefficiente di cablaggio: per i cavi monocore e i cavi multicore non cablati, è pari a 1 e per i cavi multicore cablati, è pari a 1.02.   In sintesi, il metodo specifico di calcolo del coefficiente di compressione K3 e del coefficiente di torsione K2 dei conduttori di rame compattati è il seguente:Di solito il valore è 0..90.

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Il cavo ignifugo si riferisce a cavi resistenti al fuoco e ignifughi. Generalmente, in condizioni di prova, dopo che il cavo è stato bruciato, se l'alimentazione viene interrotta, il fuoco sarà controllato entro un certo intervallo e non si diffonderà. Ha le prestazioni di ritardo di fiamma e soppressione del fumo tossico. Come parte importante della sicurezza elettrica, la scelta dei materiali per i cavi ignifughi è cruciale. Attualmente, i materiali comunemente usati per cavi ignifughi sul mercato includono PVC, XLPE, gomma siliconica e materiali isolanti minerali. Selezione dei materiali per cavi e fili ignifughi Più alto è l'indice di ossigeno del materiale utilizzato per i cavi ignifughi, migliori sono le prestazioni ignifughe, ma con l'aumento dell'indice di ossigeno, alcune altre proprietà andranno perse. Se le proprietà fisiche e le proprietà di processo del materiale vengono ridotte, l'operazione è difficile e il costo del materiale aumenta, quindi l'indice di ossigeno dovrebbe essere selezionato in modo ragionevole e appropriato. Generalmente, se l'indice di ossigeno del materiale isolante raggiunge 30, il prodotto può superare i requisiti di prova della Classe C nello standard. Se il materiale di rivestimento e il materiale di riempimento sono entrambi materiali ignifughi, il prodotto può soddisfare i requisiti della Classe B e della Classe A. I materiali per cavi e fili ignifughi sono principalmente divisi in materiali ignifughi contenenti alogeni e materiali ignifughi privi di alogeni;   1. I materiali ignifughi contenenti alogeni si decompongono e rilasciano alogenuri di idrogeno quando riscaldati durante la combustione. Gli alogenuri di idrogeno possono catturare radicali liberi attivi HO, ritardando o estinguendo così la combustione del materiale e raggiungendo lo scopo di ritardo di fiamma. I materiali comunemente usati includono cloruro di polivinile, gomma cloroprene, polietilene clorosulfonato, gomma etilene propilene, ecc. 1) Cloruro di polivinile ignifugo (PVC): grazie al suo basso prezzo, buon isolamento e ritardo di fiamma, il cloruro di polivinile è ampiamente utilizzato nei cavi e fili ignifughi ordinari. Per migliorare il ritardo di fiamma del PVC, vengono spesso aggiunti alla formula ritardanti di fiamma alogenati (decabromodifenil etere), paraffina clorurata e ritardanti di fiamma sinergici per migliorare il ritardo di fiamma del cloruro di polivinile; Gomma etilene propilene (EPDM): è un idrocarburo non polare con eccellenti proprietà elettriche, elevata resistenza di isolamento e bassa perdita dielettrica, ma l'EPDM è un materiale infiammabile. È necessario ridurre il grado di reticolazione dell'EPDM e ridurre le sostanze a basso peso molecolare prodotte dalla disconnessione della catena molecolare per migliorare il ritardo di fiamma del materiale; 2) I materiali ignifughi a basso fumo e a basso contenuto di alogeni sono principalmente per il cloruro di polivinile e il polietilene clorosulfonato. Aggiungere CaCO3 e A(lOH)3 alla formula del cloruro di polivinile. Il borato di zinco e il MoO3 possono ridurre il rilascio di HCL e il fumo del cloruro di polivinile ignifugo, migliorando così il ritardo di fiamma del materiale e riducendo l'emissione di alogeni, nebbia acida e fumo, ma possono ridurre leggermente l'indice di ossigeno.   2. Materiali ignifughi privi di alogeni La poliolefina è un materiale privo di alogeni composto da idrocarburi. Si decompone in anidride carbonica e acqua quando brucia e non produce fumo evidente e gas nocivi. Le poliolefine includono principalmente polietilene (PE) ed etilene-vinil acetato (E-VA). Questi materiali di per sé non sono ignifughi e devono essere aggiunti ritardanti di fiamma inorganici e ritardanti di fiamma a base di fosforo per essere trasformati in materiali ignifughi privi di alogeni pratici; tuttavia, a causa della mancanza di gruppi polari sulla catena molecolare delle sostanze non polari, sono idrofobici e hanno scarsa affinità con i ritardanti di fiamma inorganici, rendendo difficile una combinazione salda. Per migliorare l'attività superficiale delle poliolefine, possono essere aggiunti tensioattivi alla formula; oppure polimeri contenenti gruppi polari possono essere mescolati nelle poliolefine per la miscelazione, aumentando così la quantità di riempitivi ignifughi, migliorando le proprietà meccaniche e le proprietà di lavorazione del materiale e ottenendo un migliore ritardo di fiamma. Si può vedere che i cavi e fili ignifughi sono ancora molto vantaggiosi e sono molto ecologici da usare.

Il cavo schermato è un cavo utilizzato per trasmettere segnali.Di solito ha uno strato di protezione conduttivo per isolare o assorbire la radiazione dei campi elettromagnetici esterni. 1. schermatura metallicaLa schermatura metallica è un metodo di schermatura utilizzato principalmente per la trasmissione del segnale ad alta frequenza.Lo schermatura con foglio di rame consiste nell'avvolgere il foglio di rame intorno all'isolatore e al filo di base per formare uno strato di schermatura intorno all'intero filoLa schermatura a maglia di rame consiste nel tessere un filo di rame in una maglia e metterlo sullo strato esterno del filo. 2. schermatura composita in alluminio e plasticaLo schermo composito in alluminio e plastica si riferisce al filo interno del nucleo coperto da uno strato di materiale composito in alluminio e plastica, lo strato esterno è di foglio di alluminio e lo strato interno è di pellicola di plastica.Gli schermi compositi in alluminio e plastica possono ottenere un buon effetto di schermatura, ha le buone proprietà elettriche dello strato esterno di foglio di alluminio e l'effetto protettivo dello strato interno di pellicola di plastica, particolarmente adatto alla trasmissione del segnale a bassa frequenza. 3. Protezione con nastro di rameLo schermo del nastro di rame è quello di avvolgere uno strato di nastro di rame intorno all'esterno del filo di base, che può ottenere lo schermo dei campi elettromagnetici esterni attraverso la messa a terra.Il rivestimento con nastro di rame ha un effetto di schermatura migliore ed è adatto per le occasioni in cui vengono trasmessi segnali ad alta e bassa frequenza. In breve, la gamma di applicazioni dei cavi blindati si sta ampliando sempre di più: i loro diversi metodi di blindamento sono adatti a diverse frequenze e occasioni di trasmissione.Gli utenti devono scegliere i cavi in base alle loro esigenze specifiche di applicazione. Lo scudo ha funzioni diverse, scegliete secondo la vostra situazione.

1.1 La scelta del tipo di isolamento del cavo deve essere conforme alle seguenti disposizioni: 1 In base alla tensione operativa, alla corrente di lavoro e alle sue caratteristiche e alle condizioni ambientali, le caratteristiche di isolamento del cavo non devono essere inferiori alla normale vita utile prevista. 2 Deve essere selezionato in base a fattori quali l'affidabilità operativa, la facilità di costruzione e manutenzione, e l'economia complessiva della temperatura operativa massima ammissibile e del costo. 3 Deve soddisfare i requisiti dei luoghi a prova di fuoco e deve essere favorevole alla sicurezza. 4 Quando è chiaro che è necessario coordinarsi con la protezione ambientale, devono essere selezionati tipi di isolamento per cavi ecocompatibili. 1.2 La scelta dei tipi di isolamento per i cavi di uso comune deve essere conforme alle seguenti disposizioni: 1 La scelta dei tipi di isolamento per cavi di media e bassa tensione deve essere conforme alle disposizioni degli articoli da 1.3 a 1.7 del presente Codice. I cavi di bassa tensione devono utilizzare tipi di isolamento estrusi in cloruro di polivinile o polietilene reticolato, e i cavi di media tensione devono utilizzare tipi di isolamento in polietilene reticolato. Quando è chiaro che è necessario coordinarsi con la protezione ambientale, non devono essere utilizzati cavi isolati in cloruro di polivinile. 2 Le linee di cavi nei sistemi a corrente alternata ad alta tensione devono utilizzare tipi di isolamento in polietilene reticolato. Nelle aree con maggiore esperienza operativa, possono essere utilizzati cavi auto-contenuti riempiti d'olio. 3 Per i cavi di trasmissione ad corrente continua ad alta tensione, possono essere selezionati isolamenti in carta impregnata non gocciolante e tipi auto-contenuti riempiti d'olio. Quando è necessario aumentare la capacità di trasmissione, si consiglia di selezionare un tipo costruito con materiali di carta semi-sintetica. I cavi ordinari in polietilene reticolato non dovrebbero essere utilizzati per sistemi di trasmissione ad corrente continua. 1.3 Per apparecchiature elettriche mobili e altri circuiti che vengono spesso piegati o hanno elevati requisiti di flessibilità, dovrebbero essere utilizzati cavi con isolamento in gomma e altri. 1.4 Nei luoghi in cui viene applicata la radiazione, i cavi con resistenza all'irraggiamento come polietilene reticolato o isolamento EPDM dovrebbero essere selezionati in base ai requisiti del tipo di isolamento. 1.5 Nei luoghi con temperature superiori a 60°C, dovrebbero essere selezionati cavi resistenti al calore come cloruro di polivinile resistente al calore, polietilene reticolato o isolamento EPDM in base ai requisiti della temperatura elevata, della sua durata e del tipo di isolamento; in ambienti ad alta temperatura superiori a 100°C, dovrebbero essere selezionati cavi isolati minerali. I cavi ordinari isolati in cloruro di polivinile non dovrebbero essere utilizzati in luoghi ad alta temperatura. 1.6 In ambienti a bassa temperatura inferiori a -15°C, dovrebbero essere selezionati cavi in polietilene reticolato, isolamento in polietilene e isolamento in gomma resistente al freddo in base alle condizioni di bassa temperatura e ai requisiti del tipo di isolamento. I cavi isolati in cloruro di polivinile non dovrebbero essere utilizzati in ambienti a bassa temperatura. 1.7 In strutture pubbliche affollate e luoghi con requisiti di bassa tossicità ignifuga e protezione antincendio, possono essere utilizzati cavi in polietilene reticolato o gomma etilene-propilene e altri cavi isolati senza alogeni. Quando è richiesta bassa tossicità per la protezione antincendio, i cavi in cloruro di polivinile non dovrebbero essere utilizzati. 1.8 Ad eccezione dei casi richiesti dagli articoli da 1.5 a 1.7 del presente Codice, i cavi isolati in cloruro di polivinile possono essere utilizzati per circuiti inferiori a 6kV. 1.9 Per circuiti importanti da 6kV o cavi in polietilene reticolato superiori a 6kV, dovrebbe essere selezionato il tipo con le caratteristiche di co-estrusione degli strati semiconduttori interni ed esterni e isolanti.   Differenza tra materiali in polietilene, cloruro di polivinile, polietilene reticolato e gomma etilene-propilene: Differenza tra i quattro materiali 1. Polietilene. Abbreviazione inglese PE, è un polimero dell'etilene, non tossico. Facile da colorare, buona stabilità chimica, resistenza al freddo, resistenza alle radiazioni e buon isolamento elettrico. 2. Cloruro di polivinile. Abbreviazione inglese PVC, è un polimero del cloruro di vinile. Ha una buona stabilità chimica ed è resistente ad acidi, alcali e alcune sostanze chimiche. È resistente all'umidità, all'invecchiamento e ignifugo. La temperatura quando viene utilizzato non può superare i 60°C (il cloruro di polivinile rilascerà fumo tossico di HCl durante la combustione) e si indurisce a basse temperature. Il cloruro di polivinile è diviso in plastiche morbide e plastiche dure. 3. Polietilene reticolato. XLPE in inglese è una tecnologia importante per migliorare le prestazioni del PE. Il PE modificato mediante reticolazione può migliorare notevolmente le sue prestazioni, non solo migliorando significativamente le proprietà meccaniche, la resistenza allo stress cracking ambientale, la resistenza alla corrosione chimica, la resistenza allo scorrimento e le proprietà elettriche del PE, ma anche migliorando significativamente il livello di resistenza alla temperatura, che può aumentare la temperatura di resistenza al calore del PE da 70°C a oltre 90°C, ampliando così notevolmente il campo di applicazione del PE. Attualmente, il polietilene reticolato (XLPE) è ampiamente utilizzato in tubi, film, materiali per fili e cavi e prodotti in schiuma. 4. Gomma etilene-propilene (EPR). Il nome completo è gomma etilene-propilene reticolata, che ha resistenza all'ossigeno, resistenza all'ozono e stabilità alla scarica parziale; il fattore di perdita dielettrica è grande, quindi viene utilizzato solo in linee di cavi di alimentazione con livelli di tensione inferiori a 138kV. A causa della buona resistenza all'acqua dell'EPDM, i cavi EPDM sono adatti per cavi sottomarini, e poiché l'EPDM ha una buona morbidezza, è più adatto per la posa in miniere e navi.